关于专用机床小知识大全很多朋友都还不太明白，不过没关系，因为今天小编就来为大家分享关于机床小知识的知识点，相信应该可以解决大家的一些困惑和问题，如果碰巧可以解决您的问题，还望关注下本站哦，希望对各位有所帮助！
数控机床的知识
数控机床的知识
数控机床是数字控制机床(Computer numerical control machine tools)的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。下面我来介绍下数控机床相关的知识，希望大家觉得受用。
一、结构要求与总体布局
在数控机床发展的最初阶段，其机械结构与通用机床相比没有多大的变化，只是在自动变速、刀架和工作台自动转位和手柄操作等方面作些改变。随着数控技术的发展，考虑到它的控制方式和使用特点，才对机床的生产率、加工精度和寿命提出了更高的要求。数控机床的主体机构有以下特点：
1、由于采用了高性能的无级变速主轴及伺服传动系统，数控机床的极限传动结构大为简化，传动链也大大缩短;
2、为适应连续的自动化加工和提高加工生产率，数控机床机械结构具有较高的静、动态刚度和阻尼精度，以及较高的耐磨性，而且热变形小;
3、为减小摩擦、消除传动间隙和获得更高的加工精度，更多地采用了高效传动部件，如滚珠丝杠副和滚动导轨、消隙齿轮传动副等;
4、为了改善劳动条件、减少辅助时间、改善操作性、提高劳动生产率，采用了刀具自动夹紧装置、刀库与自动换刀装置及自动排屑装置等辅助装置。根据数控机床的适用场合和机构特点，对数控机床结构因提出以下要求：
(一)较高的机床静、动刚度
数控机床是按照数控编程或手动输入数据方式提供的指令自动进行加工的。由于机械结构(如机床床身、导轨、工作台、刀架和主轴箱等)的几何精度与变形产生的定位误差在加工过程中不能人为地调整与补偿，因此，必须把各处机械结构部件产生的弹性变形控制在最小限度内，以保证所要求的加工精度与表面质量。
为了提高数控机床主轴的刚度，不但经常采用三支撑结构，而且选用钢性很好的双列短圆柱滚子轴承和角接触向心推力轴承铰接出相信忒力轴承，以减小主轴的径向和轴向变形。为了提高机床大件的刚度，采用封闭界面的床身，并采用液力平衡减少移动部件因位置变动造成的机床变形。为了提高机床各部件的接触刚度，增加机床的承载能力，采用刮研的方法增加单位面积上的接触点，并在结合面之间施加足够大的预加载荷，以增加接触面积。这些措施都能有效地提高接触刚度。
为了充分发挥数控机床的高效加工能力，并能进行稳定切削，在保证静态刚度的前提下，还必须提高动态刚度。常用的措施主要有提高系统的刚度、增加阻尼以及调整构件的自振频率等。试验表明，提高阻尼系数是改善抗振性的有效方法。钢板的焊接结构既可以增加静刚度、减轻结构重量，又可以增加构件本身的阻尼。因此，近年来在数控机床上采用了钢板焊接结构的床身、立柱、横梁和工作台。封砂铸件也有利于振动衰减，对提高抗振性也有较好的效果。
(二)减少机床的热变形
在内外热源的影响下，机床各部件将发生不同程度的热变形，使工件与刀具之间的相对运动关系遭到破环，也是机床季度下降。对于数控机床来说，因为全部加工过程是计算的指令控制的，热变形的影响就更为严重。为了减少热变形，在数控机床结构中通常采用以下措施。
1、减少发热
机床内部发热时产生热变形的主要热源，应当尽可能地将热源从主机中分离出去。
2、控制温升
在采取了一系列减少热源的措施后，热变形的情况将有所改善。但要完全消除机床的内外热源通常是十分困难的，甚至是不可能的。所以必须通过良好的散热和冷却来控制温升，以减少热源的影响。其中部较有效的方法是在机床的发热部位强制冷却，也可以在机床低温部分通过加热的方法，使机床各点的温度趋于一致，这样可以减少由于温差造成的翘曲变形。
3、改善机床机构
在同样发热条件下，机床机构对热变形也有很大影响。如数控机床过去采用的单立柱机构有可能被双柱机构所代替。由于左右对称，双立
二、主运动机械部件
数控机床的主传动运动是指生产切屑的传动运动，例如，数控车床上主轴带动工件的旋转运动，立式加工中心上主轴带动铣刀、镗刀和砂轮等的旋转运动。数控机床的主传动运动是通过主传动电机拖动的。
(一)主传动运动的变速系统
目前，数控机床的主传动电机已经基本不再使用普通交流异步电机和传统的直流调速电机，他们与逐步被新兴的交流变频调速伺服电机和直流伺服调速电机代替。
数控机床的主运动要求有较大的调速范围，以保证加工时能选用合理的切屑用量，从而获得最佳的生产率、加工精度和表面质量。
为了适应各种工件和各种工件材料的要求，自动换刀的数控机床和加工中心主运动的调速范围应进一步扩大。数控机床的变速时按照控制指令自动进行的，因此变速机构必须适应自动操作的要求。
由于直流和交流变速主轴电机的调速系统日趋完善，不仅能方便地实现宽范围的无级变速，而且减少了中间传递环节和提高了变速控制的可靠性，因此在数控机床的`主传动系统中更能显示出它的优越性。
为了确保低速时的扭矩，有的数控机床在交流和直流电机无级变速的基础上配以齿轮变速。由于主运动采用了无级变速，在大型数控车床上测斜端面时就可实现恒速切屑控制，以便进一步提高生产效率和表面质量。数控机床
主传动主要有三种配置方式。
1、带有变速齿轮的主传动
这是大、种型数控机床采用较多的一种方式。通过少数几对齿轮减速，扩大了输出扭矩，以满足主轴对输出扭矩特性的要求。一部分小型数控机床业采用此种传动方式，以获得强力切屑时所需要的扭矩。滑移齿轮的移位大都采用液压拨*或直接由液压油缸带动齿轮实现。
2、通过皮带传动的主传动
这主要应用在小型数控机床上，可以避免齿轮传动是引起的振动与噪声。但它只能使用与要求的扭矩特性的主轴。
3、由调速电机直接驱动的主传动
这种主传动方式大大简化了主轴箱体与主轴的结构，有效地提高了主轴部件的刚度。但主轴输出扭矩小，电机发热对主轴的精度影响较大。
机床小知识
1.数控车床、铣床入门基本常识
名词解释：一、数控车床的分类与组成 1.数控车床的分类（1）按加工性能分类可分为数控立式车床、数控卧式车床、车削加工中心等。
（2）
（3）按控制系统功能水平分类可分为经济型、普及型和全功能型数控车床。 2.数控车床的组成及其作用数控车床主要由数控系统、机床主机（包括床身、主轴箱、刀架进给传动系统、液压系统、冷却系统、润滑系统等）组成。
（1）数控系统用于对机床的各种动作进行自动化控制。（2）床身数控车床的床身和导轨有多种形式，主要有水平床身、倾斜床身、水平床身斜滑鞍等，它构成机床主机的基本骨架。
（3）传动系统及主轴部件其主传动系统一般采用直流或交流无级调速电动机，通过皮带传动或通过联轴器与主轴直联，带动主轴旋转，实现自动无级调速及恒切削速度控制。主轴组件是机床实现旋转运动（主运动）的执行部件。
（4）进给传动系统一般采用滚珠丝杠螺母副，由安装在各轴上的伺服电机，通过齿形同步带传动或通过联轴器与滚珠丝杠直联，实现刀架的纵向和横向移动。（5）自动回转刀架用于安装各种切削加工刀具，加工过程中能实现自动换刀，以实现多种切削方式的需要。
它具有较高的回转精度。（6）液压系统它可使机床实现夹盘的自动松开与夹紧以及机床尾座顶尖自动伸缩。
（7）冷却系统在机床工作过程中，可通过手动或自动方式为机床提供冷却液对工件和刀具进行冷却。（8）润滑系统集中供油润滑装置，能定时定量地为机床各润滑部件提供合理润滑。
二、数控车床工艺装备的应用数控车床的夹具主要有用于盘类、轴类零件加工的液压动力卡盘和尾座。 1.液压动力卡盘用于夹持加工零件，使零件与主轴一起生产旋转运动。
其夹紧力的大小可通过调整液压系统的压力进行控制，具有结构紧凑、动作灵敏、能够实现较大夹紧力的特点。 2.尾座用于长轴类零件的加工以及钻孔、扩孔等。
数控车床一般有手动尾座和可编程尾座两种。尾座套筒的动作与主轴互锁，即在主轴转动时，按尾座套筒退出按钮，套筒不动作。
只有在主轴停止状态下，尾座套筒才能退出，以保证安全。铣床是用多刃回转刀具（例如平面铣刀、端铣刀等）进行切削加工的机床，可进行平面（水平面、垂直面等）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、链轮、棘轮、花键轴等）、螺旋等表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面的加工，广泛应用于机械制造及修理部门，一般用于粗加工及半精加工，有时也用于精加工。
铣刀是多刃刀具。具有较高的切削速度，无空行程。
故生产率较高，但铣刀每个刀齿的切削是断续的，且每个刀齿的切削厚度也是变化的，从而引起切削力变化。容易引起冲击和振动。
铣床的种类和形式很多，基本类型主要是根据结构布局点来划分的，见表11-1。铣床在基型产品的基础上，为适应不同加工对象和不同生产规模而生出许多变形产品（如摇臂铣床、滑枕铣床等）和专门化铣床、专用铣床，有些还形成了自己独立的系列（如工具铣床）。
数控铣床、仿形铣床的出现，提高了铣床的加工精度和自动化程度。使复杂型面加工自动化成为可能。
特别是数控技术的应用扩大了铣床的加工范围，提高了铣床的自动化程度。数控铣床配备自动换刀装置。
则发展成以铣为主兼有钻、镗、铰、攻螺纹等多种功能的。多工序集中于一台机床上自动完成加工过程的加工中心。
为了进一步提高生产率和加工精度以及适应轻合金材料和轻、薄、小型零件的加工需要，铣床必须向高速化方向发展。高速化包括主轴旋转高速化、进给系统高速化和辅助运动高速化，是发展铣床特别是数控铣床及加工中心的关键技术之一。
2.铣床的基本常识是什么
名磐铣床
吕生 13631570716
T型槽（尺寸x槽数x间隔）：16*3*63.5(mm)
左右行程：790(mm)
前后行程：360(mm)
上下行程：360(mm)
主轴马达：3HP
速度：16steps 160-5440
主轴直径：85.72(mm)
主轴行程：126(mm)
主轴近给速度：0.04,0.08,0.15(mm/rev)
主轴端孔斜度：R8 or NST30
主轴头旋转角度：90度
伸缩臂旋转角度：360度
伸缩臂行程：470(mm)
主轴端至工作台面距离：40-430(mm)
主轴中心至机柱距离：140-610(mm)
铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。
最早的铣床是美国人惠特尼于1818年创制的卧式铣床；为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人布朗于1862年创制了第一台万能铣床，这是升降台铣床的雏形；1884年前后又出现了龙门铣床；二十世纪20年代出现了半自动铣床，工作台利用挡块可完成“进给-决速”或“决速-进给”的自动转换。
1950年以后，铣床在控制系统方面发展很快，数字控制的应用大大提高了铣床的自动化程度。尤其是70年代以后，微处理机的数字控制系统和自动换刀系统在铣床上得到应用，扩大了铣床的加工范围，提高了加工精度与效率。
铣床种类很多，一般是按布局形式和适用范围加以区分，主要的有升降台铣床、龙门铣床、单柱铣床和单臂铣床、仪表铣床、工具铣床等。
升降台铣床有万能式、卧式和立式几种，主要用于加工中小型零件，应用最广；龙门铣床包括龙门铣镗床、龙门铣刨床和双柱铣床，均用于加工大型零件；单柱铣床的水平铣头可沿立柱导轨移动，工作台作纵向进给；单臂铣床的立铣头可沿悬臂导轨水平移动，悬臂也可沿立柱导轨调整高度。单柱铣床和单臂铣床均用于加工大型零件。
仪表铣床是一种小型的升降台铣床，用于加工仪器仪表和其他小型零件；工具铣床主要用于模具和工具制造，配有立铣头、万能角度工作台和插头等多种附件，还可进行钻削、镗削和插削等加工。其他铣床还有键槽铣床、凸轮铣床、曲轴铣床、轧辊轴颈铣床和方钢锭铣床等，它们都是为加工相应的工件而制造的专用铣床。
另外，按控制方式，铣床又可分为仿形铣床、程序控制铣床和数控铣床等。
3.车床的基本常识,比如刻度.千分尺的读数怎么看
千分尺 micrometer长度测量工具。
又称螺旋测微仪、分厘卡。分为机械式千分尺和电子千分尺两类。
①机械式千分尺。简称千分尺，是利用精密螺纹副原理测长的手携式通用长度测量工具。
1848年，法国的J.L.帕尔默取得外径千分尺的专利。1869年，美国的J.R.布朗和L.夏普等将外径千分尺制成商品，用于测量金属线外径和板材厚度。
千分尺的品种很多。改变千分尺测量面形状和尺架等就可以制成不同用途的千分尺，如用于测量内径、螺纹中径、齿轮公法线或深度等的千分尺。
②电子千分尺。也叫数显千分尺，测量系统中应用了光栅测长技术和集成电路等。
电子千分尺是20世纪70年代中期出现的，用于外径测量。一、千分尺特点 1）测量精度比游标卡尺更高；规格种类繁多、制造难度大。
二、千分尺结构如图所示为外径分度千分尺，其结构主要由固定套筒2、尺架1、微分筒9、测微螺杆6以及测力棘轮13等构成。三、千分尺原理外径千分尺的刻线原理：活动套筒旋转360度，在轴向上移动0.5毫米。
把活动套筒等分为50小格，每小格为： 0.5/50=0.01毫米，其最小测量精度为0.01毫米。四、千分尺读数千分尺读数步骤如下：（1）读出活动套筒左边端面线在固定套筒上的刻度；（2）把活动套筒上其中一条刻度线与固定套筒上零基准线对齐，读出刻度；（3）把以上两个刻度的读数相加。
五、千分尺的正确使用及保养 1.检查零位线是否准确； 2.测量时需把工件被测量面擦干净； 3.工件较大时应放在V型铁或平板上测量； 4.测量前将测量杆和砧座擦干净； 5.拧活动套筒时需用棘轮装置； 6.不要拧松后盖，以免造成零位线改变； 7.不要在固定套筒和活动套筒间加入普通机油； 8.用后擦净上油，放入专用盒内，置于干燥处。/view/52004。
4.车床使用常识,小技巧
数控系统、附件。数控系统应与所需机床相匹配.根据数控机床的类型、设计指标、性能选择数控系统。数控系统的种类不要太多，①是需要更多的维修配件，增加库存资金。②增加维修人员和技术人员的复杂度。
选择数控机床附件时应全面配置，长远综合考虑，切勿因小失大。使用数控机床，必须有配套的操作规程，并严格遵守。操作人员是数控机床的使用者，是使用机床的第一责任人。操作人员应掌握数控机床的结构、加工的基本工艺及其加工设备的基本知识。熟悉机床的性能和特点，具有较强的操作能力，能独立使用数控机床，排除数控机床使用过程中出现的简单故障，有强烈的责任心和爱岗敬业精神。操作人员必须严格按照操作规程进行机床操作，确保机床的安全正常运行。数控机床的通用操作规程如下：1.使用设备实行定人定机制，凭操作证上岗。大型设备多人操作时，必须有专人指挥。2.操作者要熟悉所使用设备的主要技术性能、结构、保养内容和完好标准。3.工作前先检查设备、加好润滑油、低速运转机床。4工作中正确操作。认真观察加工过程.注意异常现象，发生故障及时停车，采取措施。5.工作后做好设备的保养、整理工作现场，做好保养工作。不同的数控机床其具体的操作规程也不相同.如数控车床操作规程：
①操作人员必须遵守《数控设备通用操作规程》；
②机床开动前，必须关闭防护罩；
③使用卡盘时必须装有保险卡块，严禁使用正反转接击支撑物装卸卡盘；
④采用液压卡盘时，要经常观察液压夹紧力是否正常，工作中禁止压碰卡盘液压夹紧开关.
⑤加工铸铁、青铜、非金属等脆性材料时，要将导轨面的润滑油擦净，并采取保护措施
⑥加工中排屑装置应畅通无阻，禁止有卡链现象。熟悉并严格遵守各种数控机床的操作规程，是安全生产的保证。
数控机床的使用应注意机床的维护与保养。使用数控机床应选择合适的使用环境，保持比较恒定的温度和湿度，提高电网电压的稳定性。数控机床的维护与保养应配备数控系统编程，操作和维修的专门人员。这些人员应熟悉所用数控机床的机械、数控系统、强电设备、液压、气压等部分及使用环境、加工条件等，并能按机床和系统使用说明书要求正确使用数控机床。
数控机床的维护工作主要由操作人员和维修人员共同来完成。操作人员每周进行一次机床清扫，清扫机床主要部位的铁屑，每月进行一次彻底的大清扫和清洁，保持机床良好的清洁状态。维修人员每天进行班前巡检，检修机床的电柜风扇、指示灯、机械、液压、润滑等关键部位。检查电缆线的移动的接头，拐弯处是否出现接触不良、继线或短路等故障。使用数控机床还应具有严格的管理体制，抓好数控设备的基础管理和技术管理工作。设备安装调试后要进行精度、数控功能、噪声等进行检查，并要求厂家提供配套的使用手册等资料。机床验收后应制定相关数控机床的操作使用规程，使操作人员能按规程正确操作。
5.学习数控车床的基础知识有哪些
数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。
因此学些数控机床，需要学习机械和控制等基础知识。
机械知识：
机械制图，机械制造，机械原理，机械设计，机械制造工艺与夹具等。
电控知识；
数字电路，模拟电路，单片机原理及接口和应用，数控系统，数控加工工艺，数控编程，自动控制理论，液压传动与气压传动等
一学习机床的机械传动原理
二学习机床的基本电控原理
三学习编程
四熟悉操作
6.数控车床学习中,主要学习什么
如果仅仅是想学习如何操作数控机床.认为需要掌握的知识是：
1.机械制图（首先要会看机械图，再要自己会简单绘图）
2.机械制造技术（掌握常见的典型的机械制造技术、工件装夹、定位、加工方法、工艺分析）（注：记得大学老师讲：工艺分析要考虑的两个最重要的基本问题是：加工的可能性、加工的经济性）
3.计算机绘图（常见的AutoCAD、Pro/E、UG等，其中Pro/E、UG在绘制出图形后可以直接生成为数控机床所用的G代码，直接通过通讯传给数控机床，直接加工，另外他们也具有动态逼真的数控机床模拟加工功能）
4.数控技术和数控机床加工工艺，其中比较重要的就是数控机床的编程了.
作为数控机床技术技能性的应用（中专、技校级别），掌握以上的知识基本上就可以了，当然这样学习出来只能站在床子边长开床子；
而如果想座在办公室里用计算机工作的话，就需要系统学习数控技术这一专业知识，这起码得要专科以上水平.
但无论如何，就纯粹的数控技术应用来说，机械是重点，而不是电子电工、微机原理、电气啊这些，适当掌握一些电的知识是有用的，但是，老板是要让加工机械工件来为他转钱的，而不是让为他设计电气自动控制系统，也不是让为他修数控机床。
7.如何学习普通车床操作规程
设备安全生产与维护保养操作规程
一、普通车床安全生产与维护保养操作规程
车床是各类机床中应用最为普遍的机床.本专业的生产实习课任务是培养学生全面、牢固地掌握车床安全操作规程常识和车床保养维护润滑知识；独立进行车床安全操作和保养；具有安全生产知识和文明生产的习惯；养成良好的职业道德和严明的劳动纪律，敬业爱岗、吃苦耐劳、爱护设备.
（一）、车床安全知识与文明生产
1、车床安全操作规程常识
车床使用的电源为380V，车削时卡盘与工件都是高速旋转的，车刀与工件相接触会产生铁屑，稍有疏忽，就会发生人身事故.所以，安全尤为重要.同学们在上实习课时必须先学习实习车间规章制度、车床安全操作规程，在实习过程中时刻把安全放在第一位，时时处处严格遵守安全操作规程和各项规章制度，严禁在车间打闹、避免人身事故发生.
(1)开车前，应检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄、变速手柄位置是否正确，以防开车时因突然撞击而损坏机床，启动后，应使主轴低速空转1~2分钟，使润滑油散布到各需要之处（冬天更为重要），等车床运转正常后才能工作.
(2)工作中主轴需要变速时，必须先停车再变速.
(3)工作时应穿工作服，女同志要戴工作帽.
(4)工作时不准带戒指或其它手饰品.工作时不准戴手套.
(5)工作时头不应靠工件太近，高速切削时必顺戴防护镜.
(6)不准用手刹住转动着的卡盘.应用专用钩子清除切屑，不许用手直接清除.
(7)车床转动时不准测量工件，不准用手触摸工件的表面.
(8)工件装夹完毕，随手取下卡盘扳手，棒料伸出主轴后端过长时应使用材料架挡板.
(9)每个工作班结束后，应关闭机床总电源.
(10)发生事故时，应及时报告实习带班老师.
2、车床文明生产要求
文明生产是工厂管理的重要内容，它直接影响产品质量的优劣，影响设备和工、夹、量具的使用寿命，影响操作技能的发挥.所以，作为职业技术院校的学生，工厂的后备技术人才，从开始学习车床基本操作技能时，就要重视培养文明生产的良好习惯.要求操作者在操作时必须做到：
(1)保持工作环境清洁、工量具、图纸和工件摆放整齐，位置合理
(2)未经允许不得动用任何附件或机床.
(3)不许在卡盘和床身导轨面上敲击或校正工件，床面不准乱放物品.
(4)不准在车间里奔跑，不乱扔东西.不准用切削液洗手.
(5)工作时不能倚靠在机床上.
(6)及时更换磨损的刀具.
(7)保持工量具清洁，用后擦干净上油.
文明生产一般是在以下几个环节体现：
(1)启动、停止，按安全操作技术规程进行.
(2)班前检查设备状况，班后设备保养、环境清洁.
(3)加工过程中的机床变速，工、夹、量具的正确使用与摆放.
（二）、车床的润滑与保养操作技术规程
1、车床的润滑
(1)浇油润滑：床身导轨面大、中、小滑板导轨面，用油壶浇油润滑，每班一次.
(2)溅油润滑：车床齿轮箱内部，主轴箱内部，一般三个月更换一次.
(3)油绳润滑：车床进给箱内的润滑，把油绳放槽内，引到所需润滑部位.
(4)弹子油杯润滑：车床尾座，中、小滑板摇手柄转动轴承部位.
(5)油脂杯润滑：车床挂轮箱的中间齿轮.
(6)上班时注意检查各润滑部位的油量是否充足或漏油.
2、车床的保养
(1)下班前清扫干净车床铁屑；
(2)清擦干净机床，保持各部位无污迹，各导轨面（大、中、小）无水迹；
(3)各导轨面（大、中、小）和刀架加机油防锈；
(4)清理工、量、夹具，干净归位；
(5)打扫场地卫生，保证机床底下无切屑、无垃圾，保持工作环境干净.
(6)每个工作班结束后，应关闭机床总电源.
(7)填写机床运行情况（填写交班记录本）.
机械安全技术知识
机械安全技术知识大全
机械的安全功能是指机械及其零部件的某些功能是专门为保证安全而设计的，它主要分为主要安全功能和辅助安全功能两大类。下面是我为大家整理的机械安全技术知识大全，欢迎大家阅读浏览。
第一节机械行业安全概要
知识点一、机械产品主要类别
1、机械行业的主要产品包括12类：
2、重点了解(2)重型矿山机械;(4)石油化工通用机械。
3、非机械行业包括铁道机械、建筑机械、纺织机械、轻工机械、船舶机械等。
知识点二、机械设备的危险部位及防护对策
(一)机械设备的危险部位
1、机械设备可造成碰撞、夹击、剪切、卷入等多种伤害。
2、旋转部件之间、连接件、运动部件;接近类型;通过类型;单向滑动。
(二)机械传动机构安全防护对策
1、机床上常见的传动机构有齿轮啮合机构、皮带传动机构、联轴器等，有必要把传动机构危险部位加以防护。
2、所采取的安全技术措施一般分为直接(设计时)、间接(防护装置)和指导性(安全规定、设置标志)三类。
3、重点：齿轮传动的安全防护：齿轮传动机构必须装置全封闭型的防护装置，没有防护罩不得使用;皮带传动装置的防护罩可采用金属骨架的防护网，与皮带的距离不要小于50mm，不要影响机器的运行。一般传动机构离地面2 m以下，要设防护罩。3种情况加以防护：皮带轮之间的距离在3 m以上;皮带宽度在15 cm以上;皮带回转的速度在9 m/min以上;联轴器等的防护最常见的是Ω型防护罩。
知识点三、机械伤害类型及预防对策
(一)机械伤害类型
1、机械状态：正常工作状态、非正常工作状态、非工作状态。
2、机械行业包括机械伤害、非机械危害。
3、主要危险和危害：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、灼烫、火灾、高处坠落等14种。
(二)机械伤害预防对策措施：先后顺序
1、实现机械本质安全：①消除产生危险的原因。②减少或消除接触机器的危险部件的次数;③使人们难以接近机器的危险部位(或提供安全装置，使得接近这些部位不会导致伤害);④提供保护装置或者防护服。
2、保护操作者和有关人员安全：①通过培训来提高人们辨别危险的能力;②通过对机器的重新设计，使危险更加醒目(或者使用警示标志);③通过培训，提高避免伤害的能力;④采取必要的行动来避免伤害的自觉性。
(三)通用机械安全设施的技术要求
1、机械安全防护装置的一般要求。安全防护装置可靠，与设备运转连锁。
2、重点：紧急停车开关。紧急停车开关应保证瞬时动作时能终止设备的一切运动。对有惯性运动的设备，紧急停车开关应与制动器或离合器连锁，以保证迅速终止运行。紧急停车开关的形状应区别于一般开关，颜色为红色;紧急停车开关的布置应保证操作人员易于触及，且不发生危险;设备由紧急停车开关停止运行后，必须按启动顺序重新启动才能重新运转。
3、防护罩做平台或阶梯时，应能承受1500n的垂直力。
知识点四、机械安全设计与机器安全装置
(一)本质安全：是通过机械的设计者，在设计阶段采取措施来消除隐患的一种机械安全方法。
(二)失效安全：设计者应该保证当机器发生故障时不出危险。
(三)定位安全：把机器的部件安置到不可能触及的地点，通过定位达到安全。
(四)机器布置：空间、照明、管线布置、维护时的出入安全。
(五)机器安全防护装置
重点理解：连锁、控制、双手控制安全装置。
知识点五、机械制造场所安全技术
(一)采光:厂房跨度大于12 m时，单跨厂房的两边应有采光侧窗，窗户的宽度应不小于开间长度的1/2;多跨厂房相连，相连各跨应有天窗，跨与跨之间不得有墙封死。车间通道照明灯要覆盖所有通道，覆盖长度应大于90%车间安全通道长度。
(二)通道：包括厂区主干道和车间安全通道。
1、厂区干道的路面要求：车辆双向行驶的干道宽度不小于5m，有单向行驶标志的主干道宽度不小于3m;进入厂区门口，危险地段需设置限速牌、指示牌和警示牌。
2、车间安全通道要求。通行汽车，宽度>3m;通行电瓶车的宽度>1.8 m;通行手推车、三轮车的宽度>1.5 m;一般人行通道的宽度>l m。
(三)设备布局:长度>12 m者为大型设备，6～12m者为中型设备，<6m者为小型设备;设备间距：大型≥2 m，中型≥lm，小型≥0.7 m;设备与墙、柱距离：大型≥0.9 m，中型≥0.8 m，小型≥0. 7 m;高于2 m的运输线应有牢固的防罩(网)，对低于2 m的运输线的起落段两侧应加设护栏，栏高1.05m。
(四)物料堆放
1、包括工位器具、工件、材料的摆放。
2、产品坯料的存放量：产品坯料等应限量存入，白班存放量为每班加工量的1.5倍，夜班存放量为加工量的2.5倍，但大件不超过当班定额。
3、工件、物料摆放不得超高，在垛底与垛高之比为1：2的前提下，垛高不超出2m(单位超高除外)，砂箱堆垛不超过3.5 m。
(五)地面状态：要求生产场地平坦、清洁。深大于0.2 m、宽大于0.1 m的坑、壕、池应有可靠的防护栏或盖板。
第二节金属切削机床及砂轮机安全技术
知识点一、金属切削机床的危险因素
静止部件、旋转部件、内旋转咬合、往复运动和滑动的危害、飞出物。
知识点二、金属切削机床的安全技术措施
1、机床运转异常状态：1)温升异常2)转速异常3)振动和噪声过大4)出现撞击声5)输入输出参数异常6)机床内部缺陷
振动故障率最大：机床由于振动而产生的故障占整个故障的`60%~70%。
2、运动机械中易损件的故障检测。
重点：易损件有传动轴、轴承、齿轮、叶轮，其中滚动轴承和齿轮的损坏更为普遍。
3、金属切削机床常见危险因素的控制措施：1)设备可靠接地，照明采用安全电压。2)楔子、销子不能突出表面。3)用专用工具，带护目镜。4)尾部安防弯装置及设料架。5)零部件装卡牢固。6)及时维修安全防护、保护装置。7)选用合格砂轮，装卡合理。
(8)加强检查，杜绝违章现象，穿戴好劳动保护用品。
知识点三、砂轮机的安全技术要求
砂轮机安装：地点选择。砂轮机正面装设不低于1.8m高度的防护挡板。
砂轮的平衡。直径大于或等于200mm的砂轮装上法兰盘后应先进行静平衡调试。
砂轮与卡盘的匹配。砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1/3，且规定砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10mm时应更换新砂轮。
砂轮机的防护罩。开口角度在主轴水平面以上不允许超过65┾，开口大于等于30┾时必须设挡屑屏板，砂轮圆周表面与挡板的间隙应小于6mm。
砂轮机的工件托架。直径在150m以上必须设置可调托架，砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的1/2，但最大不应超过3mm。
砂轮机使用安全要求：禁止侧面磨削;不准正面操作;不准共同操作。
第三节冲压(剪)机械安全技术
知识点一、冲压作业的危险因素
设备结构具有的危险;动作失控;开关失灵;模具的危险(伤害部位主要是手部)。
知识点二、冲压作业安全技术措施
包括改进冲压作业方式、改革冲模结构、实现机械化自动化、设置模具和设备的防护装置等。冲压作业机械化和自动化是减轻工人劳动强度、保证人身安全的根本措施。
重点：冲压设备的安全装置。按结构分为机械式、按钮式、光电式、感应式等。机械式防护装置。主要有：推手式、摆杆(拨手)、拉手安全装置。
知识点三、剪板机安全技术措施
操作剪板机时的注意事项(重点2、4、5)。不应独自1人操作剪板机;运动部位必须安装防护罩;操作者的手指保持安全距离，手指离剪刀口应保持最少200mm以外的距离，并且离开压紧装置。
第四节木工机械安全技术
知识点一、木工机械危险有害因素
刀轴转速高、多刀多刃、手工进料等。机械伤害：危险性大，发生概率高;火灾和爆炸：后果严重;木材的生物、化学危害;木粉尘危害;噪声和振动危害。
知识点二、木工机械安全技术措施
1、在设计上就应使木工机械具有完善的安全装置，包括安全防护装置、安全控制装置和安全报警信号装置。徒手操作者必须有安全防护措施，消声、吸尘或通风装置，刀轴与电气应有安全联控装置，采用安全送料装置或设置分离刀、防反弹安全屏护装置，设置遇事故需紧急停机的安全控制装置。
2、手压平刨伤手为多发性事故，手压平刨刀轴的设计与安装要求：1)必须使用圆柱形刀轴，绝对禁止使用方刀轴。2)压刀片的外缘应与刀轴外圆相合，当手触及刀轴时，只会碰伤手指皮，不会被切断。3)刨刀刃口伸出量不能超过刀轴外径1.1mm。4)刨口开口量应符合规定。
第五节铸造安全技术
知识点一、铸造作业危险有害因素
火灾及爆炸、灼烫、机械伤害、高处坠落、尘毒危害、噪声振动、高温和热辐射
知识点二、铸造作业安全技术措施
(一)工艺要求
在工艺可能的条件下，宜采用湿法作业，操作条件差的场合宜采用机械手遥控隔离操作。污染较小的造型、制芯工段在集中采暖地区应布置在非采暖季节最小频率风向的下风侧，在非集中采暖地区应位于全面最小频率风向的下风侧。
(二)建筑要求：铸造车间应安排在高温车间、动力车间的建筑群内，建在厂区其他不释放有害物质的生产建筑的下风侧;厂房主要朝向宜南北向;绿化带。
(三)除尘：电弧炉的烟气净化设备宜采用干式高效除尘器;冲天炉的排烟净化宜采用机械排烟净化设备。
第六节锻造安全技术
知识点一、锻造的特点
在金属灼热的状态下进行，所使用的设备如空气锤、蒸汽锤、摩擦压力机等，工作时发出的都是冲击力，作用力是很大的，
知识点二、锻造的危险有害因素
伤害事故：机械伤害、火灾爆炸、灼烫(800~1200)。
职业危害：噪声和振动、尘毒危害、热辐射。
知识点三、锻造的安全技术措施
12点(掌握重点启动装置3、4、5及11)。外露的传动装置(齿轮传动、摩擦传动、曲柄传动或皮带传动等)必须要有防护罩;启动装置必须能保证对设备进行迅速开关，并保证设备运行和停车状态的连续可靠;电动启动装置的按钮盒，其按钮上需标有“启动”、“停车”等字样。停车按钮为红色，其位置比启动按钮高10—12 mm;新安装和经过大修理的锻压设备，应该根据设备图纸和技术说明书进行验收和试验。
第七节安全人机工程基本知识
知识点一、定义与研究内容
(一)“人—机—环境”系统
解决安全问题的根本需求是实现生产过程的机械化和自动化。
(二)人机系统的类型：主要有两类，一类为机械化、半机械化控制的人机系统;另一类为全自动化控制的人机系统。
1)机械化、半机械化控制的人机系统：人主要充当生产过程的操作者与控制者。系统的安全性主要取决于人机功能分配的合理性、机器的本质安全性及人为失误状况。
2)全自动化控制的人机系统：人是监视着和管理者。系统的安全性主要取决于机器的本质安全性、机器的冗余系统失灵以及人处于低负荷时应急反应变差等。
第八节人的特性
知识点一、人体测量
(一)静态测量。
测量方法：可采取不同的姿势，主要有立姿、坐姿、跪姿和卧姿等几种。
人体测量的数据是指人体不同部位的尺寸，在设计不同的设备或产品时会涉及到。
影响人体测量数据的因素：民族因素，性别、年龄因素，职业因素。
(二)动态测量
(三)人体测量数据的运用准则
最大最小准则，可调性准则，平均准则，使用最新人体数据准则，地域性准则，功能修正与最小心理空间相结合准则(着装修正量、功能修正量得到最小功能尺寸、附加心理修正量得到最佳功能尺寸)。
知识点二、人的生理特性
1、视觉
暗适应与明适应能力：暗适应的过渡时间较长，约需要30min;明适应约需1min;
眩光有害影响：使暗适应破坏，产生视觉后像;降低视网膜上的照度;减弱观察物体与背景的对比度;观察物体时产生模糊感觉等，这些都将影响操作者的正常作业。
视错觉：形状错觉，色彩错觉，物体运动错觉。其中常见的形状错觉有长短错觉、方向错觉、对比错觉、大小错觉、远近错觉及透视错觉等。色彩错觉有对比错觉、大小错觉、温度错觉、距离错觉及疲劳错觉等。
视觉损伤与视觉疲劳：眼睛能承受的可见光的最大亮度值约为106cd/m2。300m以下的短波紫外线可引起紫外线眼炎。紫外线照射4～5h后眼睛便会充血，l0～12h后会使眼睛剧痛而不能睁眼。常受红外线照射可引起白内障。直视高亮度光源如激光、太阳光等，会引起黄斑烧伤，有可能造成无法恢复的视力减退。低照度或低质量的光环境，会引起各种眼的折光缺陷或提早形成老花。眩光或照度剧烈而频繁变化的光可引起视觉机能的降低。
视觉的运动规律：人眼看一个目标要得到视觉印象，最短的注视时间为0.07～0.3s，这里与照明的亮度有关。人眼视觉的暂停时间平均需要0.17s。
2、听觉。听觉的功能有分辨声音的高低和强弱，还可以判断环境中声源的方向和远近。
听觉绝对阈限：频率阈限、声压阈限和声强阈限。
听觉辨别阈限：人耳具有区分不同频率和不同强度声音的能力。
辨别声音的方向和距离的能力。
3、人的感觉与反应
反应时间：是从包括感觉反应时间到开始动作所用时间的总和。一般条件下，反应时间约为0.1-0.5S，对于复杂的选择性反应时间达1-3S，要进行复杂判断和认识的反应时间平均达3-5S。
减少反应时间的途径：1)合理地选择感知类型(听觉的反应时间最短0.1-0.2S);2)按人机工程学原则设计机器;3)通过训练提高人的反应速度。
(二)人体的特性参数
与产品设计和操作机器有关参数：静态参数，动态参数，生理学参数，生物力学参数。
人体劳动强度参数：耗氧量、心率、人的劳动强度。体力劳动强度按劳动强度指数i大小分为4级：轻劳动、中等强度劳动、重强度劳动、很重体力劳动。
(三)疲劳
疲劳的定义：疲劳分为肌肉疲劳(或称体力疲劳)和精神疲劳(或称脑力疲劳)两种。
消除疲劳的途径：设计时应充分考虑人的生理心理因素;改善工作环境;合理安排作息时间。
3、疲劳测定的方法：主观感觉调查表法、分析脑电图、测定频闪值、智能测验、精神测验、连续拍摄人体动作的变化。
4、单调作业与轮班作业
避免作业单调的措施：培养多面手，工作延伸，操作再设计，显示作业终极目标，动态信息报告，推行消遣工作法，改善作业环境。
轮班作业：单班制、两班制、三班制或四班制等。许多企业实行“四班三运转制”。
知识点三、人的心理特性
能力：是指一个人完成一定任务的本领。主要有感觉、知觉、观察力、注意力、记忆力、思维想象力和操作能力等。
各种能力的总和就构成人的智力，它包括人的认识能力和活动能力。
情绪与情感。不安全情绪有急躁情绪和烦躁情绪。
第九节机械的特性
知识点一、机械安全的定义及特性
机械安全的特性。现代机械安全具有：系统性、防护性、友善性、整体性。
知识点二、机械故障诊断技术
故障诊断的基本流程包括诊断文档建立和诊断实施两大部分。诊断实施过程的基本步骤：信号检测、特征提取(或称信号处理)、状态识别、诊断决策。
(三)故障诊断技术
1、振动信号的检测与分析
振动信号一般用位移、速度或加速度传感器来测量。传感器应尽量安装在诊断对象敏感点或离核心部位最近的关键点。
2、油液分析技术：应用较多的有光谱油液分析和铁谱油液分析。
3、温度检测及红外线监测技术。
4、超声探伤技术：可以对所有固体材料进行探伤和检测。
5、表面缺陷探伤技术：磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤。
知识点三、机械的可靠性设计与维修性设计
可靠性定义：指系统或产品在规定的条件和规定的时间内，完成规定功能的能力。
可靠性度量指标：可靠度、故障率(或失效率)、平均寿命(或平均无故障工作时间)、维修度、有效度。
有效度：狭义可靠度r(t)与维修度m(τ)的综合称为有效度，也称广义可靠度。
(二)维修性设计
维修性是指对故障产品修复的难易程度。即在规定条件和规定时间内，完成某种产品维修任务的难易程度。
应考虑的主要问题：可达性、零组部件的标准化与互换性、维修人员的安全。
第十节人机作业环境
知识点一、光环境
(一)光的度量
概念：光通量、发光强度(光强)、亮度、照度。照度不足是重要原因。
(二)照明对作业的影响
照明与疲劳、照明与事故。视觉疲劳是产生事故和影响工效的主要原因。
知识点二、色彩环境
颜色的特性颜色具有色调、明度、彩度三个基本特性。
色彩对生理的影响，视觉疲劳。
知识点三、微气候环境
构成微气候的要素：空气温度、空气湿度、气流速度、热辐射。
空气温度，分为舒适温度(21±3℃)和允许温度(舒适温度±3~5℃)。
空气湿度，有绝对湿度和相对湿度，相对湿度在80%以上为高气湿，低于30%为低气湿，舒适的湿度一般为40%~60%。
气流速度，室外一般为0.15m/s时空气新鲜。
(二)人体对微气候环境的感受与评价
1、微气候环境的综合评价。1)有效温度(感觉温度)：干球温度、湿球温度和气流速度;2)不适指数：干球温度、湿球温度;3)三球温度指数wbgt：干球、湿球、黑球;4)卡他度：气温、湿度和风速。
2、高温作业环境对人体的影响：高温环境使人心率和呼吸加快、湿热环境对中枢神经系统具有抑制作用、高温环境下，人的水分和盐分大量丧失。
3、低温环境对人体的影响：手的触觉敏感性临界皮温是10℃左右。
第十一节人机系统
知识点一、人机信息及能量交换系统模型
人机系统的任何活动实质上是信息及能量的传递和交换。
知识点二、人机功能分配
1、人在人机系统中的主要功能：传感功能、信息处理功能、操纵功能。
2、人机功能分配原则：笨重的、快速的、持久的、可靠性高的、精度高的、规律性的、单调的、高价运算的、操作复杂的、环境条件差的工作，适合机器;而研究、创造、决策、指令和程序的编排、检查、维修、故障处理及应付不测等工作，适合人。
知识点三、人机系统可靠性计算
(一)人机系统的可靠度计算
1、人机串联系统。人机并联系统：并行工作冗余法、后备冗余法。
2、两人监控人机系统的可靠度：异常时相当于两人并联;正常相当于两人串联。
异常情况时，Rsr′=RHb·RM=[1-(1-R1)(1-R2)]RM
正常情况时，Rsr″=RHc·RM=Rl·R2·RM
(二)人机系统可靠性设计基本原则
1、系统的整体可靠性原则、高可靠性组成单元要素原则、具有安全系数的设计原则、高可靠性方式原则、标准化原则、高维修度原则(零件标准化、部件通用化、设备系列化)、事先进行试验和进行评价的原则、预测和预防的原则、人机工程学、技术经济性、审查原则、整理准备资料和交流信息原则、信息反馈原则、设立相应的组织机构。
2、高可靠性方式原则：冗余设计、故障安全装置、自动保险装置。
3、故障安全结构有以下几种：
①消极被动式。组成单元发生故障时，机器变为停止状态。
②积极主动式。组成单元发生故障时，机器一面报警，一面还能短时运转。
③运行操作式。即使组成单元发生故障，机器也能运行到下次的定期检查。
通常在产业系统中，大多为消极被动式结构。
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